> Историк, что происходит с металургией в Украине? -правда что половина домен уже > остановлена и какова при этом роль ВТО?
Да вы правы! Кто виноват? это эти \"козлы что мешают нам жить\"(с). А если серезно то виноваты Ахметов, Гайдук и Коломойский эти извините на слове ДЕБИЛЫ жалели денег на курицу которая им несет золотые яйца! Не была проведена модернизация. Вы поверите более 50% метала выплавляется мартеновским способом? Практически нет програм енергозбережения, хотя за последние 2 года улутшения пошли но в недостаточной мере. Почему вопрос встал сейчас? Цены упали в мире. И слава богу что мы в ВТО и нас не будут административно вытеснять с рынков.
13:49 11.10.2008
Я домны строил, Но слышал от доменщиков что: Загосить домну, просто. Запустить по новой - проблема. Нужно убрать всевнутрености и произвести полностю футировку, что весьма дорогостоящее предприятия. Если при этом еще и не было допущенно \"козла\"
> Я домны строил, > Но слышал от доменщиков что: > Загосить домну, просто.
> Запустить по новой - проблема. > Нужно убрать всевнутрености и произвести полностю футировку, что весьма дорогостоящее предприятия. > Если при этом еще и не было допущенно \"козла\"
Вы не совсем поняли. Домны перестали плавить метал и пустили их в тихий ход. (правда хоть убей не знаю что это). Может вы обясните?
14:27 11.10.2008
А это как раз во избежания того о чём я писал. Домна всё равно нахлдится в технологическом процессе но без нагрузки. Т е. она не плавит чугуна. Домны сталь не плавят а только чегун. Чегун же нужен для последующей технологической цепи при выплавке той же стали. Как я понял Далее идет мартены. За ними Электросталеплавильные печи, что не столь обременительно и трудоёмко как в мартеновских печах, но здесь не получишь высоколигированых уникальных сталей. Есть еще конвентора с вращаюшемся котлом. Это довольно скоростной метод плавки с применением кислорода. Плавка идет 30-45 минут Но сталь здесь так же не высокого качества.
Всё это я строил, в разных точках СССР, в том числе и в Украине, и сии скудные знания оттуда же. со стройки.
Модернизировать кое что конечно можно, но сам процес не меняется наверное лет сто. Так как каждаая марка стали варится а определённой печи при определённой технологии. Измени и не получишь желаемрго.
Я помню случай когда в огромный котёл 100 т при внутрицеховой трансаортировке к изложницам, куда предварительно разливают сталб, кто, со смотровой площадки что то бросил. Вся плавка ушла в брак.
14:29 11.10.2008
Проходящий писал(а):
> А это как раз во избежания того о чём я писал. > Домна всё равно нахлдится в технологическом процессе но без нагрузки что б \"не пустить козла\"
Иначе, бывало и так, надо сносить старую домну и строить новую.
> Т е. она не плавит чугуна. > Домны сталь не плавят а только чегун. > Чегун же нужен для последующей технологической цепи при выплавке той же стали. > Как я понял > Далее идет мартены. > За ними Электросталеплавильные печи, что не столь обременительно и трудоёмко как в мартеновских печах, но здесь не получишь высоколигированых уникальных сталей. > Есть еще конвентора с вращаюшемся котлом. > Это довольно скоростной метод плавки с применением кислорода. > Плавка идет 30-45 минут
> Но сталь здесь так же не высокого качества. > > Всё это я строил, в разных точках СССР, в том числе и в Украине, и сии скудные знания оттуда же. со стройки.
14:38 11.10.2008
Istoruk писал(а):
> Пока ваша экономика не встанет вровень с европейской или хотя бы с китайской про рубль >как альтернативу доллару не имеет смысла говорить.
Повторюсь, доллар сдох как универсальная валюта. А рубль на универсальность не претендует. Доминирующей валюты в мире уже не будет.
> Даже в долгосрочной перспективе (20-30 лет) это вряд ли.
У тебя есть точные расчеты? Поделись.
> Потомки эмигрантов там 98% населения так что да вы правы всьо благодаря их тежолому >труду.
Тяжелый труд - это все эллюзия. Условия наибольшего благоприятствования размещения и сохранения капиталов со всего мира стало главным двигателем американской экономики, свободной от войн, исключая период великой депрессии конца 20-х 30-х годов.
> Безумие европейцев это их дело, американцы не были обязаны в это ввязываться.
Никто не обязан. Как в том анекдоте:
- Не хотите кровь сдать? - Нет-нет. - А придется!
Безумие европейцев по сравнению с Хиросимой и Нагасаки - детский утренник.
> Не рабы основали амереканское процветание а янки на Севере.
Вы имеете в виду жителей Клондайка? И золотую лихорадку?
Американцы не гнушались никакими методами до тех пор, пока сами не заговорили о правах человека. Не хочу показаться снобом, но повторюсь: Америка - паразит без стыда и совести. В отличие от европейцев, разумеется.
14:43 11.10.2008
Проходящий писал(а):
> Istoruk писал(а):
>> >> Это проблема цикличности рыночной экономики. Само собой что как подьем так и кризис начинается в наиболее развитом государстве. Если дать умереть, весь мир пойдет за ним. Но вы правы американцам надо понять что дальше в долг жить они не могут.
> > Это проблема не цикличного, а скорее постоянного характера, не производственной, а спекулятивной, не обеспеченой производимым товаром, экономики.
Ну вы неправы насчет спекулятивного характера экономики США. Они лидеры практически во всех отраслях что определяют постиндустриальное общество.
14:55 11.10.2008
Про экономику плавки.
Технико-экономическая характеристика отдельных способов производства стали Главная страница >> Рубрики >> Производство и технологии
HTML-версия работы, добавленной 02.01.2005 в рубрику \"Производство и технологии\":
Технико-экономическая характеристика отдельных способов производства стали
Вид: курсовая работа Краткое описание: Основные способы производства стали. Конвертерный способ. Мартеновский способ. Электросталеплавильный способ. Разливка стали. Пути повышения качества стали. Обработка жидкого металла вне сталеплавильного агрегата. Производство стали в вакуумных печах.
Полная информация о работе Скачать работу можно здесь [1.5 M]
За 5 минут создайте такую же коллекцию рефератов на вашем сайте, качайте рефераты с нее и зарабатывайте хорошие деньги Заказать авторский диплом, курсовую, реферат на тему: \"Технико-экономическая характеристика отдельных способов производства стали\"
Подобные работы: 1. посмотреть текст Производство стали контрольная работа [37.5 K], 24.05.2008 2. посмотреть текст Строение, свойства, производство стали реферат [121.3 K], 22.05.2008 3. посмотреть текст Производство стали реферат [22.8 K], 24.12.2007 4. посмотреть текст Разработать технологическую схему производства стали марки 35Г2 и определить основные техникоэкономические показатели производства курсовая работа [21.7 K], 28.02.2007 5. посмотреть текст Влияние водорода на свойства стали дипломная работа [171.1 K], 13.09.2006 6. посмотреть текст Основные виды термической обработки стали контрольная работа [10.8 K], 09.02.2004 7. посмотреть текст Виды износа режущего инструмента контрольная работа [1.8 M], 13.01.2008 8. посмотреть текст Охлаждение стали У8 контрольная работа [223.4 K], 07.12.2007 9. посмотреть текст Разработка технологического процесса и определение технико-экономических показателей производства холоднокатаной полосы сечением 1,0 х 1100 мм из стали марки 08Ю курсовая работа [19.5 K], 14.02.2007 10. посмотреть текст Конструкционные углеродистые стали и сплавы реферат [24.1 K], 19.11.2007
Все объявления ЯндексДирект Дать объявление Индукционные электропечи. Китай Индукционные тигельные печи про-ва КНР. Сертифицированы по ISO 9001:2000.
Адрес и телефон · www.kvantenergo.ru
Электропечи для термообработки Электропечи серийные и под заказ. Разработка технологии под заказчика. www.nakal.ru
Страница: 1 2
В настоящее время нет такого способа обработки жидкой стали в ковше, который позволил бы одновременно значительно снизить в металле содержание неметаллических включений, серы и газов. Поэтому в зависимости от поставленной задачи применяется тот или иной способ внепечной обработки металлов.
Обработка металлов в ковше синтетическим шлаком приводит к снижению в стали количества серы, неметаллических включений и кислорода. Сущность метода заключается в том, что металл выпускают из печи в ковш, частично заполненный жидким шлаком (4 - 5 % от массы металла), который предварительно выплавляют в специальном агрегате. Жидкий шлак и металл интенсивно перемешиваются. Сера, кислород и неметаллические включения переходят из металла в шлак. При обработке металла синтетическим шлаком важную роль играет его состав и физико-химические свойства. Шлак должен иметь низкие температуру плавления и вязкость, а также обладать высокой основностью и низкой окисленностью. Этим требованиям отвечают известково-глиноземистые шлаки, содержащие 50 - 55 % СаО, 38 - 42 % Al2O3, 1,5 - 4 % SiO2, 0,15 - 0,5 % FeO. Шлаки такого состава обладают высокой рафинирующей способностью.
Повышение качества стали, обработанной синтетическим шлаком, компенсируют затраты, связанные с выплавкой такого шлака.
Продувка металла в ковше порошкообразными материалами является одним из современных способов повышения качества стали и производительности сталеплавильных агрегатов.
Электрошлаковый переплав (ЭШП) заключается в следующем. Переплавляемая сталь подается в установку в виде расходуемого (переплавляемого) электрода 1 (рис. 13). Расплавленный шлак 2 (смесь 60...65 % CaF2, 25...30 % Al2O3, CaO и другие добавки) обладает большим электросопротивлением и при прохождении электрического тока в нем генерируется тепло, достаточное для расплавления электрода. Капли металла проходят слой шлака, собираются в ванне и затвердевают в водоохлажденной изложнице, образуя слиток. При этом кристаллизация металла происходит последовательно и направлена снизу вверх, что способствует удалению неметаллических включений и пузырьков газа и тем самым образованию плотной и однородной структуры слитка. В конце переплава поддон опускают и затвердевший слиток извлекают из изложницы.
Современные установки ЭШП позволяют получать слитки различного сечения массой 40т.
Жидкий металл в потоке инертного газа (аргона) через фурму вводят измельченные десульфураторы и раскислители. В результате такой обработки можно получить металл с содержанием серы и кислорода менее 0,005 % каждого.
Обработка жидкой стали аргоном в ковше является наиболее простым способом повышения качества металла. Аргон вдувают в жидкую сталь через пористые и огнеупорные пробки, которые устанавливают в днище ковша. Аргон не растворяется в жидкой стали, поэтому при продувке металла аргоном в объеме жидкой стали образуется большое количество пузырей, которые интенсивно перемешивают металл и выносят на его поверхность неметаллические включения. Кроме того, водород и азот, растворенные в стали, переходят в пузыри аргона и вместе с ним покидают жидкий металл, т. е. происходит дегазация стали.
Наиболее простым способом является вакуумирование стали в ковше. В этом случае ковш с жидким металлом помещают в герметичную камеру, из которой откачивают воздух. При снижении давления в камере металл закипает вследствие бурного выделения из металлов газов. После дегазации металла камеру разгерметизируют, а ковш с вакуумированной отправляют на разливку.
Ковшевое вакуумирование неэффективно при обработке полностью раскисленной стали и больших масс металла. В этом случае вследствие слабого развитии реакции C + O = CO металл кипит вяло. Для улучшении дегазации стали вакуумную обработку металлов в ковше совмещают с продувкой его аргоном и электромагнитным перемешиванием. Обычно дегазацию металла в ковше проводят в течение 10 - 15 мин. Более длительная обработка приводит к значительному снижению температуры металла.
Парционное и циркуляционное вакуумирование стали применяют при дегазации больших масс металла.
При парционном вакуумировании футурованная вакуумная камера не большого объема помещается над ковшом с жидким металлом. Патрубок камеры, футерованный изнутри и снаружи, погружен в жидкий металл. Под действием атмосферного давления порция металла (10 - 15 % от общей массы) поднимается в камеру и дегазируется. При движении ковша вниз или камеры вверх металл вытекает, а при обратном движении вновь поднимается в камеру, для полной дегазации стали необходимо провести от 30 до 60 циклов вакуумной обработки.
При циркуляционном способе вакуумирования стали применяют вакуумную камеру с двумя патрубками. Жидкий металл из ковша поднимается в камеру по одному патрубку, дегазируется и вытекает обратно в ковш по второму патрубку. Происходит непрерывная циркуляция металла через вакуумную камеру. Подъем жидкой стали в камеру происходит за счет действия аргона, который подают во входной патрубок.
Струйное вакуумирование металла применяется в основном при отливке крупных слитков. Этот способ является более совершенным, т. к. устраняется вторичное окисление при разливке вакуумированного металла из ковша в изложницы.
При отливке слитков в вакууме струя металла, переливаемого из ковша а изложницу, установленную в вакуумной камере, разрывается выделяющимися газами на множество мелких капель металла. Поверхность металла резко возрастает, что приводит глубокой дегазации стали. Кроме того, сталь также дегазируется в изложницы.
Последнее время для получения стали с очень низким содержанием углерода обработку металла в вакууме совмещают с продувкой его кислорода или смесью аргона и кислорода.
Рафинированная синтетическим шлаком сталь отличается низким содержанием кислорода, серы и неметаллических включений, что обеспечивает ей высокую пластичность и ударную вязкость. Производство стали в вакуумных печах.
Применение вакуума при выплавки стали позволяет получать металл практически любого химического состава с низким содержанием газов, неметаллических включений, примесей цветных металлов.
Как уже отмечалось, реакции дегазации и раскисления металла углеродом в вакууме протекают более полно. Кроме того при плавки металла в глубоком вакууме (<10-2 Па) из металла удаляются некоторые неметаллические включения. Производство стали в вакуумных индукционных печах.
В настоящее время вакуумные индукционные печи делятся на периодические и полунепрерывные. В печах периодического действия после каждой плавки печь открывают для извлечения слитка и загрузки шихты. В печах полунепрерывного действия загрузка шихты, смена изложниц и извлечение слитка проводятся без нарушения вакуума в плавильной камере.
В промышленности применяют печи полунепрерывного действия. Печи периодического действия используют в основном в лабораториях и для фасонного литья. Емкость существующих вакуумных индукционных печей достигает 60 т.
Рис. 14. Схема вакуумной индукционной печи полунепрерывного действия
Здесь показана схема вакуумной индукционной печи полунепрерывного действия. Печи этого типа имеют три камеры: плавильную (2), загрузочную (8) и камеру изложниц (1). В плавильной камере установлен водоохлаждаемый индикатор с огнеупорным тиглем (3), в котором проводиться плавление шихты. Каркас тигля, выполненный из уголков нержавеющей стали, опирается на цапфы. При сливе металла и чистке тигля последний наклоняется с помощью механического или гидравлического привода. Камера изложниц и загрузочная камера сообщаются с плавильной камерой через вакуумные затворы (6 и 10), которые позволяют загружать шихту в печь и выгружать слиток без нарушения вакуума в плавильной камере. Присадка легирующих и раскислителей осуществляется через дозатор (9), установленный на крышке печи (7). Для контроля процесса плавки печь снабжена гляделкой (4) и термопарой (5).
Технология выплавки металла в вакуумной индукционной печи полунепрерывного действия определяется маркой выплавляемой стали и качеством шихтовых материалов. Для плавки применяют шихтовые материалы, очищенные от масла и влаги. Для легирования используют ферросплавы и чистые металлы. Перед загрузкой шихту предварительно прокаливают. После загрузки печи включают ток и расплавление шихты ведут на максимальной мощности. При появлении первых порций жидкого металла и при наличии в шихте углерода в печь напускают аргон до давления 1,3 * 104 Па для предотвращения выплесков жидкого металла в следствие бурного протекания реакции [C] + [O] = COгаз. После полного расплавления шихты металл рафинируют при давлении 1,3 - 0,13 Па от водорода, азота, кислорода и примесей цветных металлов. Раскисление стали происходит в основном по реакции [C] + [O] = COгаз, равновесие которой при низких давлениях сдвигается вправо. В период рафинировки осуществляют также легирование металла. В первую очередь присаживают хром и ванадий, потом титан. Перед разливкой в металл вводят алюминий, редкоземельные металлы, кальций и магний. Для получения плотного слитка разливку проводят обычно в атмосфере аргона.
Основным недостатком вакуумных индукционных печей является контакт жидкого металла с огнеупорной футеровки тигля, что может приводить к загрязнению металла материалом тигля. Производство стали в вакуумных дуговых печах.
Вакуумные дуговые печи (ВДП) подразделяют на печи с нерасходуемым и расходуемым электродом.
Нерасходуемый электрод изготавливают из вольфрама или графита. При плавке с нерасходуемым электродом измельченная шихта загружается в водоохлаждаемый медный тигель и под действием электрической дуги расплавляется, рафинируется от вредных примесей и затем кристаллизуется в виде слитка.
Эти печи промышленного применения не нашли, так как в них не возможно получать слитки большой массы. В настоящее время распространение получили вакуумные дуговые печи с расходуемым электродом.
Здесь представлена схема ВДП с расходуемым электродом. Печь состоит из рабочей камеры, медного водоохлаждаемого кристаллизатора, электрододержа-теля, механизма подачи электродов и системы вакуумных насосов. Расходуемый электрод крепится к электродержателю, который через вакуумное уплотнение проходит сквозь верхний торец рабочей камеры.
Электродержатель служит для провода тока к электроду и фиксации его в ка-мере печи. Электродежатель с помощью гибкой подвески связан с механизмом подачи электрода. Расходуемый электрод представляет собой подлежащий пере-плаву исходный металл. Он может быть круглого или квадратного сечения. Как правило, расходуемые электроды содержат все необходимые легирующие эле-менты. Диаметр электрода выбирается таким, чтобы зазор между электродом и стенкою кристаллизатора был больше длины дуги, горящей между электродом и ванной жидкого металла. В противном случае возможен переброс электрической дуги на стенку кристаллизатора.
Кристаллизатор представляет собой медную водоохлаждаемую трубку со стен-кой толщиной от 8 до 30 мм. Кристаллизаторы бывают двух типов: глухие и сквозные. При плавки металла в сквозном кристаллизаторе можно вытягивать слиток вниз по ходу плавки. Сквозные кристаллизаторы применяют при плавке тугоплавких металлов и сплавов. При плавке стали используют глуходонные кри-сталлизаторы. Сверху кристаллизатор имеет фланец. Через кристаллизатор к слитку подводится ток.
Вакуумные дуговые печи работают как на постоянном, так и на переменном токе. При переплаве стальных электродов применяют постоянный ток. «Плюс» подается на электрод, «минус» - на слиток.
После установки расходуемого электрода в камере печи и откачки ее до необ-ходимого давления (около 10-2 Па) зажигают электрическую дугу между электро-дом и металлической затравкой, лежащей на дне кристаллизатора. Под действием тепла электрической дуги нижний торец электрода оплавляется и капли металла стекают в кристаллизатор, образуя жидкую металлическую ванну. По мере оплав-ления электрод с помощью механизма подается вниз для поддержания расстояния между электродом и металлом.
Рафинирование металла от вредных примесей происходит во время прохожде-ния жидких капель металла через электрическую дугу и с поверхности расплава в кристаллизаторе.
Одним из преимуществ вакуумного дугового переплава является отсутствие контакта жидкого металла с керамическими материалами. Основной недоста-ток - ограниченное время пребывания металла в жидком состоянии, что суще-ственно снижает рафинирующие возможности вакуума. Плазменно-дуговая плавка. Плазменно-дуговой переплав (ПДП) применяется для получения стали и сплавов особо высокой чистоты. Источником тепла в установке служит плазменная дуга (рис. 16). Исходным материалом для получения слитков служит стружка или другие дробленные отходы металлообрабатывающей промышленности. Металл плавится и затвердевает в водоохлаждаемом кристаллизаторе, а образующийся слиток вытягивается вниз. Благодаря высокой температуре из металла интенсивно испаряются сера и фосфор, а также удаляются неметаллические включения. рис.16. Схема плазменной дуги
Плазменная плавка специальных сталей и сплавов является одним из важных способов получения металла высокого качества. В плазменных печах источником энергии является низкотемпературная плазма (Т = 105 К). Плазмой называется ио-низированный газ, в котором концентрации положительных и отрицательных за-рядов равны. Степень ионизации низкотемпературной плазмы близка к 1 %. Низ-котемпературная плазма получается при введении в дуговой электрический раз-ряд газообразного вещества. В этом случае газ ионизируется и образуется плазма. В металлургии в качестве плазмообразующего газа чаще всего применяют аргон.
Для плавки стали применяют два типа агрегатов: печи с огнеупорной футеров-кой и медным водоохлаждаемым кристаллизатором.
Плазменные печи с огнеупорной футеровкой во многом похожи на ду-говые сталеплавильные печи. В отличие от дуговых сталеплавильных печей в плазменной печи вместо графитовых электродов устанавливают один или три плазматрона, что зависит от размеров печи. В печах постоянного тока анодом служит ванна жидкого металла, ток к которой подводится через подовой элек-трод.
Металлургические возможности плазменных печей с нейтральной атмосферой очень широки и металл можно раскислять, десульфурировать, рафинировать от газов и неметаллических включений, легировать азотом.
Слитки полученные этим способом, имеют высококачественную поверхность.
Электронно-лучевая плавка
(ЭЛП) осуществляется за счет тепла, образующегося в результате облучения переплавляемого металла потоком электронов. Переплав ведется в вакуумных установках при остаточном давлении 0,001 Па, а затвердевание слитка--в водоохлаждаемом кристаллизаторе (рис. 17). Глубокий вакуум и благоприятные условия затвердевания обеспечивают получение особо чистого металла. Поэтому ЭЛП применяют для получения сталей особо высокой чистоты, сплавов со специальными свойствами, а также чистых тугоплавких металлов (W, Mo, Nb и др.).
Длительность плавки на печах емкостью 5-100т составляет 3,5-6,5 ч. Длительность заправки возрастает с 15-20 до 35 мин при росте емкости печи, длительность завалки равна 5-10 мин. Продолжительность периода плавления составляет 1,2-3,0 ч, возрастая при увеличении емкости печи. Длительность окислительного периода изменяется в пределах 0,5-1,5 ч. Длительность восстановительного периода обычно уменьшается при росте емкости печи для 80-т печах составляет 30-40 мин.
Выход годных слитков по отношению к массе шихты при выплавке стали составляет 88-90% ; выход годных слитков по отношению к массе жидкого металла равен 98- 98,5% для слитков массой 4-6,5т и 97-97,5% для 1-2т.
Простои составляют 4-9% календарного времени. Доля исходных материалов в себестоимости 90-94% для высоколегированных сталей.
Важным техническим показателем процесса электроплавки является расход электроэнергии на 1т стали.Расход электроэнергии колеблется в пределах от 500 до 1000 квт*ч на 1т. Эти величины приблизительно соответствуют расходу теплоты 500-900 тыс. кал, что на 25-35% меньше расхода теплоты в мартеновском процессе.
Легирование стали
Легированием называют процесс присадки в сталь легирующих элементов, чтобы получить так называемую легированную сталь, т. е. такую сталь в составе которой находятся специальные (легиру-ющие) примеси, введенные в нее в определенных количествах для того, чтобы сообщить стали какие-либо особые физико-химические или механические свойства.
Легирующими могут быть как элементы, не встречающиеся в простой стали, так и элементы, которые в небольших количествах содержатся во всякой стали (С, Мn, Si, Р, S). Очень часто операцию легирования совмещают с операцией раскисления (особенно если металл легируют марганцем, кремнием или алюминием).
С точки зрения влияния на свойства стали легирующие элементы делят на две большие группы:
1-я--легирующие элементы, расширяющие г oбласть твердых растворов. В эту группу входят и элементы, обладающие неогра-ниченной растворимостью в железе (никель, марганец, кобальт), и элементы, образующие сплавы, в которых гомогенная область непрерывного ряда твердых растворов ограничивается гетерогенной вследствие появления новых фаз (углерода, азота, меди).
2-я -- легирующие элементы, суживающие г область. Сюда вхо-дят и элементы, образующие с железом сплавы с полностью замк-нутой г областью (бериллий, алюминий, кремний, фосфор, титан, ванадий, хром, молибден, вольфрам), и элементы, образующие сплавы с суженной г областью (ниобий, тантал, цирконий, церий).
.Главное - избежать ненужного взаимодействия легирующих примесей с кислородом, чтобы уменьшить «угар» легирующих и обеспечить получение в стали минимума продуктов окисления - неметаллических включений, загрязняющих стали и снижающих их качество.
В зависимости от степени сродства к кислороду легирующие эле-менты также делят на две большие группы:
1-я -- легирующие элементы, сродство к кислороду у которых меньше, чем у железа (никель, кобальт, молибден, медь). Они в усло-виях плавки и разливки практически не окисляются, поэтому могут быть введены в металл в любой момент плавки. Обычно эти элементы вводят в металл в начале плавки вместе с шихтой. Отходы, образующиеся при выплавке и прокатке (ковке, штамповке) сталей, содержащих эти элементы, а также отходы изделий, изготовленных из этих сталей, следует хранить и использовать отдельно (экономически выгодно загружать в печь не чистые ни-кель, медь и т, п., а отходы шихты, содержащие эти примеси; если такие отходы загружать в печь при выплавке стали любой марки, то сталь при выпуске будет содер-жать никель, медь и т. д., а это не всегда полезно)
2-я -- легирующие элементы, сродство к кислороду у которых больше, чем у железа (например, кремний, марганец, алюминий, хром, ванадий, титан). Чтобы избежать большого угара этих эле-ментов при легировании, их вводят в металл после раскисления или одновременно с раскислением в самом конце плавки (часто даже в ковш, а иногда и непосредственно в изложницу или кристалли-затор).
Кроме легирующих этих двух основных групп применяют леги-рующие, введение которых в металл связано с возможной опасностью для здоровья, так как пары этих металлов или их соединений вредны. К таким элементам относятся сера, свинец, селен, теллур. Эти эле-менты вводят в металл непосредственно в процессе разливки стали и при этом принимают специальные меры безопасности. Легирующие примеси вводят в металл или в чистом виде, или в виде сплавов, или в виде соединений. Во всех слу-чаях для удешевления стали стремятся использовать максимальное количество дешевых отходов (шлак, руду), содержащих нужный элемент. Иногда для легирования и раскисления стали применяют, так называемые экзотермические брикеты, в состав которых могут входить содержащие легирующий элемент окислы, порошкообразные раскислители и восстановители, и окислители. Кроме того, в состав смесей могут входить раз-личные шлакообразующие добавки, обеспечивающие, получение вклю-чений, быстро удаляющихся из металла. При выпуске металла в ковш, в который загружены подобные брикеты, они «зажигаются», при реакции между восстановителями и окислителями выделяется необходимое количество тепла, легирующие примеси, входящие к состав окислов, восстанавливаются. Металл при таком методе работы не охлаждается. При правильном подборе состава смесей получают сталь, более чистую, при одновременном сокращении рас-хода раскислителей и легирующих.
Особенности размещения предприятий по производству стали
В наше время сложилась вполне определенная классификация металлургических заводов. Различают заводы с полным металлургическим циклом, которые включают выплавку чугуна, стали, выпуск проката (интегрированные заводы), заводы, не имеющие доменного производства (неинтегрированные заводы) и мини-заводы.
Рассмотрим каждое из вышеперечисленных предприятий.
Интегрированные заводы отличаются большой мощностью отдельных агрегатов, чем крупнее агрегат, тем выше его производительность, тем дешевле обходится производство металла. Чтобы работа крупных металлургических агрегатов была устойчивой, ритмичной, максимально эффективной, их нужно «кормить» доброкачественным сырьем, для доменного цеха это в первую очередь руда в виде агломерата или офлюсованных железорудных окатышей, кокс, флюсы, именно поэтому принцип размещения таких предприятий «на сырьё», т.е. вблизи месторождений коксового угля, железной и марганцевой руд. Такие предприятия имеют в своем составе также сталеплавильные и прокатные цехи, а значит имеют листопрокатное производство, выпускают также сортовой прокат, рельсы и др. Главный потребитель широкоформатного листа - судостроение. Судостроительные заводы располагаются в прибрежный зонах; если и металлургический завод построен на берегу, то нет проблем по доставке товара потребителю. Очень удобно, если и месторождения сырья расположены в прибрежных зонах. Но в любом случае, доминирующий фактор, влияющий на размещение предприятий с полным металлургическим циклом, - наличие сырья.
Неинтегрированные заводы не имеют доменных цехов и не имеют, стало быть, жидкого чугуна. Следует отметить, что при современных средствах транспортировки, данные предприятия можно располагать далеко от доменных цехов, что очень удобно, т.к. современные неинтеграционные заводы - это электросталеплавильные предприятия, которые потребляют огромное количество энергии, значит целесообразно их размещение вблизи крупных теплоэлектростанций. В размещении предприятий такого рода не последнюю роль играет потребитель, значит, при выборе местоположения электросталеплавильного предприятия, необходимо учитывать наличие потребителя вблизи теплоэлектроцентралей.
Третья группа заводов, узкоспециализированные предприятия, которые работают на привозных чугунных болванках и скрапах, главным поставщиком которых являются машиностроительные заводы. Такие предприятия специализируются на производстве проката, главным потребителем которого являются также машиностроительные заводы. Таким образом, четко вырисовывается принцип размещения этих предприятий: « на потребителя», в роли которого выступают машиностроительные заводы.
Таким образом, не сложно сделать вывод, что особенности размещения определяются специализацией предприятий по производству стали.
Технико-экономические показатели данных технологических процессов, рыночные аспекты их применения и перспективы развития
Для сравнения технологических процессов и определения наиболее выгодных необходимо использовать параметры, которые имеют место во всех сравниваемых процессах. Таким показателем экономической эффективности технологических процессов является себестоимость продукции, выраженная в денежной форме.
Экономическая эффективность работы конвертера определяется по формуле:
где П - годовая производительность конвертера, т. стали в год; Т -масса металла, шихты; 1440 - число минут в сутках; а -выход годных слитков; п -число рабочих суток в году; t - длительность плавки, мин.
Основной показатель, характеризующий производительность мартеновских печей, является съем стали с 1 м2 площади пода печи в сутки с (т/м2):
где C - съем стали, Р--суточная производительность, S - площадь пода печи, м2.
Производительность электропечей определяется по формуле:
где П - годовая производительность конвертера, т. стали в год; Т -продолжительность плавки, ч.; а -выход годных слитков; п -число рабочих суток в году; в - масса металлической шихты на одну плавку.
Себестоимость электростали будет определяться расходом металлической шихты на 1 тонну годных слитков и стоимости передела. Она включает также расход энергии, электродов, огнеупоров, изложниц, зарплату персоналу.
Основные технико-экономические показатели способов производства стали.
Показатель
Способ производства стали
конвертер-ный
мартеновский
электропла-вильный
Вместимость плавильного агрегата, т.
250-400
400-600
200-300
Выход годного (стали),%
89-92
91-95
92-98
Длительность плавки, ч
0.4-1
6-10
6-10
Готовая производительность, тыс. т. слитков
1200-1400
370-490
400-600
Расход технологического топлива на 1 т стали Условного топлива, кг Кислорода, м2
Электроэнергии, кВт*ч
-
90-120
-
60-70
40-50
8-17
-
-
500-700
Удельный вес металлолома в шихте, %
20-25
30-60
До 100
В условиях рынка используют научно-технические достижения: увеличивается выпуск конкурентно-0способных изделий на основе наукоемких, ресурсосберегающих и экологически безопасных технологий. Роль этих технологий является определяющим фактором в достижении максимальных прибылей. Так, более высокие технико-экономические показатели у кислородно-конвертерного способа выплавки стали. Это обусловленно рядом его преимуществ: большая производительность агрегата на единицу емкости и одного рабочего, ниже (на 54-10%) удельные капитальные затраты на строительство цеха той же производительности, меньше в 2-3 раза расход огнеупоров на единицу мощности агрегата. Экономическая эффективность обеспечивается за счет снижения ее себестоимости путем снижения расходов по переделу, доля которого в себестоимости составляет до10% (13-14% при мартеновской плавке; 25% -- при электроплавке). В настоящее время наметилась устойчивая тенденция к сокращению мартеновского способа производства и переход на конверторный, как более экономически выгодный. В то же время наметилось два экономически целесообразных пути совершенствования мартеновского производства. Так, как основным недостатком является большое количество расходуемого топлива и продолжительность процесса, то ускорению процессу способствует применение кислорода. Происходит интенсификация горения, усиливается окислительная способность печей, а следовательно, умсеньшается время плавки, снижается расход топлива. Увеличивается производительность. Второй экономически выгодный путь - это переоборудование мартеновских печей в двухванные. Перечисленные выше способы относятся к эволюционным путям совершенствования технологических процессов. Поскольку эволюция - это постоянное изменение, совершенствование технических средств труда без коренных изменений как самих средств, так и научных основ. Сюда также относятся механизация и автоматизация производства. Кроме того, существует также революционный путь развития, когда преобразование производства происходит в результате изменение или замены рабочего хода (изменение технологического процесса). При этом часто приходится применять дорогостоящее оборудование, но при хорошей организации работы можно достичь снижение себестоимости продукции. К таким новым технологиям относится процесс прямого восстановления железа с помощью водорода. В основе этого процесса лежит восстановление железа водородом или приролдным газом. Мелко раздробренный железный концентрат смешивают с водой и в виде пульпы подают по трубе с месторождения на металлический комбинат. Вода поступает в специальные отстойники, где очищается и поступает в водоворот. А из руды с помощью специальных добавок и обработке во вращающихся барабанах получают окатыши сферической формы. Которые поступают в шахтную печь. Там с помощью водородаоксиды железа восстанавливается до железа. Это позволяет получать высококачественную сталь, сократить технологический цикл (отсутствует доменное и коксохимическое производство), уменьшаается потребность в воде, практически отсутствуют вредные выбросы.
Показатели качества продукции данных технологических процессов и форма организации производства как современный уровень развития нашей цивилизации
При конверторном способе производства, благодаря тому, что окисление фосфора и серы идет одновременно имеется возможность остановить процесс на заданном содержании углерода и получить довольно широкую гамму углеродистых сталей при низком содержании серы и фосфора.
Электроплавка позволяет получить высококачественные стали. Отличительной особенностью ее является активное раскисление шлака, что приводит к непрерывному переходу кислорода, растворенного в металле, в шлак. Поэтому нет необходимости раскислять с помощью алюминия, а, следовательно, нет загрязнений тугоплавкими солями алюминия стали. Однако способ требует большого количества энергии. Поэтому сейчас стали использоваться новые методики рафинирования, т.е. повышение качества стали. К таким методикам относятся: плазменный, электрошлаковый, вакуумно-дуговой, вакуумно-индукционный и др. процессы. Общей их особенностью является создание условий для рафинирования жидкой стали. Сталь, полученная этими методами, отличается высокой химической и структурной однородностью, низким содержанием вредных примесей . методы позволяют сократить продолжительность электроплавки на 10-30 минут и получить мартеновским и конверторным способами сталь электропечного ассортимента.
Также в условиях НТП основным направлением преобразования производства является электронизация - широкое обеспечение средствами вычислительной техники, что позволяет ускорить самые разнообразные процессы, сэкономить ресурсы, энергию, повысить качество продукции.
Уделяют также внимание комплексной автоматизации - созданию полностью автоматизированных цехов и заводов, промышленных роботов и манипуляторов.
Так, поворот конвертера, его подъем и опускание водоохлаждаемой кислородной фурмы, загрузка сыпучих добавок и др. производятся с пульта управления. Продолжительность и режим дутья, время отбора проб определяет счетно-вычислительная техника. Все это позволяет снизить время производства стали и снизить себестоимость продукции при неизменном или повышающемся качестве
15:02 11.10.2008
Istoruk, что это было?
15:13 11.10.2008
Но высоколигированые и спецстали варят на ЭСПЦе и в мартенах
Может за последние 30 лет научмлись ир в конвенторах.
Я ж писал, что знаю об этом постольку-поскольку. Я знаю как строится печь, любая печь что в черной, что в цветной металлургии, а эксплуатации это не моё.
Вы пищите о дешевизне конвенторов. Но Вы не знаете сколь дорого и трудоёмко их возведение. Для эьлго нужно построить целый ряд сопутствующих цехов и служб Тот же цех выработки кислорода, трубопроводы его забора и доставки. Реконструировать или построить заново аглофабрику. Построить заново систему энергоснабжения, и многое, многое другое.
При этом, об какой либо отдаче, на протяжении первых пяти-десяти лет, можно забыть. Всё будет уходить на покрытие расходов на строительство и мадернизаци..
Но даже при конвенторах, Вы ни куда не уйдёте от доменного, а значит и коксохимического производства. которое так же потребует значительных затрат.
>>> Это проблема цикличности рыночной экономики. Само собой что как подьем так и кризис начинается в наиболее развитом государстве. Если дать умереть, весь мир пойдет за ним. Но вы правы американцам надо понять что дальше в долг жить они не могут.
>
>> >> Это проблема не цикличного, а скорее постоянного характера, не производственной, а спекулятивной, не обеспеченой производимым товаром, экономики.
>
> > > Ну вы неправы насчет спекулятивного характера экономики США. Они лидеры практически во всех отраслях что определяют постиндустриальное общество.
Тогда не подскажите, с чего образовался непомерный внутренний долг и просто убийственный внешний?
> Но высоколигированые и спецстали варят на ЭСПЦе и в мартенах > > Может за последние 30 лет научмлись ир в конвенторах. > > Я ж писал, что знаю об этом постольку-поскольку. > Я знаю как строится печь, любая печь что в черной, что в цветной металлургии, а эксплуатации это не моё. > > Вы пищите о дешевизне конвенторов. > Но Вы не знаете сколь дорого и трудоёмко их возведение. > Для эьлго нужно построить целый ряд сопутствующих цехов и служб Тот же цех выработки кислорода, трубопроводы его забора и доставки. > Реконструировать или построить заново аглофабрику. Построить заново систему энергоснабжения, и многое, многое другое. >
> При этом, об какой либо отдаче, на протяжении первых пяти-десяти лет, можно забыть. Всё будет уходить на покрытие расходов на строительство и мадернизаци.. > > Но даже при конвенторах, Вы ни куда не уйдёте от доменного, а значит и коксохимического производства. которое так же потребует значительных затрат.
Дороговизна модернизации не причина чтоб ее не проводить.
Долг от перерасхода денег образуется. Это очевидно.
23:22 12.10.2008
вот что значит \"растечься мыслею по древу\"
отношения РФ-ЕС плавно переведены на РФ-США, которые страдают видимо от приостановки украинских мартеновских печей
00:31 13.10.2008
Украинская оппозиция писал(а):
> вот что значит \"растечься мыслею по древу\" > > отношения РФ-ЕС плавно переведены на РФ-США, которые страдают видимо от приостановки украинских мартеновских печей
вот что значит \"растечься мыслею по древу\"
